Rodzaje dokumentów kontroli dla wyrobów metalowych wg EN 10204

Atest materiałowy. Z tym terminem spotkał się każdy, kto ma do czynienia z produkcją wyrobów z metalu. Nie wszyscy jednak wiedzą, że są różne rodzaje „atestów materiałowych”, fachowo określanych dokumentami kontroli, które opisuje norma EN 10204. Z tego artykułu dowiesz się:

1. Jakie są rodzaje dokumentów kontroli materiałów?
2. Jak odczytać atest materiałowy?
3. Jakich dokumentów kontroli powinniśmy oczekiwać od dostawców materiałów?

Jakie są rodzaje dokumentów kontroli materiałów

Choć sama norma EN 10204 w tytule ma odniesienie do wyrobów metalowych, już na wstępie możemy w niej przeczytać, że dokument ten można stosować do wyrobów niemetalowych. Jeżeli produkujesz stalowe konstrukcje budowlane wg EN 1090, to zapewne spotkałeś się z tymi rodzajami dokumentów, chociażby dla farb i lakierów stosowanych do zabezpieczenia antykorozyjnego konstrukcji. Wracając do tematu, jakie są rodzaje dokumentów kontroli materiałów? Otóż norma definiuje 2 typy dokumentów kontroli:

1. Dokumenty kontroli oparte na kontroli wewnętrznej. Kontrola wewnętrzna wg definicji to kontrola przeprowadzana przez wytwórcę według własnych procedur w celu oceny, czy wyroby określone tą samą specyfikacją wyrobu i wykonane według tego samego procesu wytwarzania spełniają wymagania podane w zamówieniu. W tej grupie rozróżnić można 2 rodzaje dokumentów kontroli:
   1. Rodzaj 2.1 – inaczej Deklaracja zgodności z zamówieniem. Jest to najprostsza forma deklaracji właściwości wyrobu. Producent po prostu deklaruje zgodność wykonania z zamówieniem, ale nie przytacza żadnych wyników badań z kontroli wewnętrznej.
   2. Rodzaj 2.2 – inaczej Atest. Producent deklaruje zgodność wykonania z zamówieniem, jednocześnie przytacza wyniki badań z ogólnej kontroli wewnętrznej.
2. Dokumenty kontroli oparte na kontroli odbiorczej. Kontrola odbiorcza to wg definicji kontrola przeprowadzana przed wysyłką, wg specyfikacji wyrobu, na wyrobach mających stanowić dostawę lub na partiach wyrobów, w których część ma stanowić dostawę, w celu sprawdzenia, czy te wyroby spełniają wymagania podane w zamówieniu. W tej grupie również można rozróżnić 2 rodzaje dokumentów kontroli:
   1. Rodzaj 3.1 – inaczej Świadectwo odbioru 3.1. Producent potwierdza zgodność wyrobu z zamówieniem i podaje wyniki badań z kontroli odbiorczej, z tym że świadectwo musi potwierdzić upoważniony przedstawiciel kontroli wytwórcy, niezależny od wydziału produkcyjnego.
   2. Rodzaj 3.2 – inaczej Świadectwo odbioru 3.2. Producent potwierdza zgodność wyrobu z zamówieniem i podaje wyniki badań z kontroli odbiorczej, ale samo świadectwo może być wydane tylko jeżeli zostanie potwierdzone przez:
      • Upoważnionego przedstawiciela kontroli wytwórcy, niezależnego od wydziału produkcyjnego i
      • Upoważnionego przedstawiciela kontroli zamawiającego (odbiór drugiej strony) lub
      • Inspektora kontroli określonego w przepisach urzędowych (np. dyrektywa ciśnieniowa 2014/68/EU) – odbiór trzeciej strony.

Kontrola wewnętrzna a kontrola odbiorcza – czym to się różni?

W podsumowaniu pierwszej części artykułu chciałbym podkreślić, że kontrola wewnętrzna w rozumieniu tej definicji opiera się na zarządzaniu jakością produkcji, a nie na szczegółowej kontroli każdego wyprodukowanego wyrobu. Nie wymaga także udziału niezależnej od produkcji kontroli jakości. Wyroby poddane kontroli wewnętrznej, jak sama norma mówi niekoniecznie muszą pochodzić z partii stanowiącej dostawę. W przeciwieństwie do kontroli odbiorczej, gdzie próbki do badań muszą pochodzić stricte z partii wysyłanej do klienta. Co więcej, kontrolę odbiorczą muszą wykonać niezależni od produkcji kontrolerzy, a w przypadku odbioru rodzaju 3.2 potrzebny jest przedstawiciel kontroli drugiej lub trzeciej strony. Żeby lepiej zobrazować sobie różnicę pomiędzy tymi dokumentami, pobierz naszą infografikę:

Jak odczytywać atesty materiałowe?

Z mojego doświadczenia wiem, że odczytywanie atestów materiałowych sprawia problemy wielu osobom, ze względu na to, że każdy producent stosuje swój układ dokumentu. Zatem pokrótce wyjaśnię, w jaki sposób sprawnie odczytać każdy dokument kontroli.

Norma EN 10204 mówi o dokumentach kontroli wyrobu, ale nie zawiera szczegółowych informacji o tym, co powinno znaleźć się na ateście materiałowym. Norma ta daje natomiast pewne podpowiedzi w tej kwestii. Chociażby odniesienie do normy EN 10168 w przypadku wyrobów ze stali. W tej normie określono informacje, jakie należy podawać w dokumentach kontroli wyrobów stalowych, wraz z krótkim ich opisem. Nie będę szeroko opisywał treści zawartych w normie EN 10168, gdyż wymagałoby to osobnego artykułu. Pokażę jedynie przykład atestu 2.2 i pokrótce wyjaśnię jak go odczytać.

Przede wszystkim odbiór wyrobu należy przeprowadzić w oparciu o normę wyrobu. Na załączonym przykładzie masz podaną normę EN 10219-1. Już sam jej tytuł mówi, że w tym przypadku masz do czynienia z kształtownikami zamkniętymi ze szwem wykonanymi na zimno ze stali konstrukcyjnych niestopowych i drobnoziarnistych. W poszczególnych polach podkreśliłem na czerwono symbole kolejnych bloków informacji. Na poniższym przykładzie są to symbole zaczynające się od liter A, B, C z przyporządkowanym kolejnym numerem.

Teraz za pomocą normy EN 10168 mogę zidentyfikować jakiego typu są tą informacje:

Kolejne tablice normy EN 10168 szczegółowo opisują, że polu o oznaczeniu A07 powinna znaleźć się informacja o numerze zamówienia klienta. Jeżeli porównasz sobie informacje z atestu z normą EN 10168 łatwiej będzie Ci odczytać informacje zawarte na ateście, a po odczytaniu kilkudziesięciu dokumentów wystarczy jeden rzut oka i zdołasz wyłapać wszystkie potrzebne informacje.

Jakich dokumentów kontroli powinniśmy oczekiwać od dostawców materiałów?

Jeżeli jesteś producentem urządzeń ciśnieniowych podlegających ocenie wg dyrektywy ciśnieniowej, lub producentem metalowych wyrobów konstrukcyjnych, podlegających ocenie wg normy EN 1090-1 to musisz zawsze egzekwować od swoich dostawców materiałów odpowiednich dokumentów kontroli. Pytanie tylko jakich konkretnie dokumentów kontroli masz oczekiwać?

Zacznę od dyrektywy ciśnieniowej 2014/68/EU. Norma EN 10204 jest zharmonizowana z tą dyrektywą i zawiera załącznik ZA. Określa on dokumenty kontroli dla poszczególnych materiałów użytych do budowy urządzenia ciśnieniowego:

Jeśli natomiast chodzi o konstrukcyjne wyroby metalowe ze stali, to w Tablicy 1 normy EN 1090-2 znajdziesz informację o koniecznych dokumentach kontroli dla materiałów użytych w konstrukcji.

Pamiętaj, że jeżeli zamawiasz materiały do produkcji certyfikowanych wyrobów to zwróć uwagę na to, żeby w swoim zamówieniu uwzględnić odpowiedni dokument kontroli. Jeżeli nie załączysz odpowiednich atestów do dokumentacji powykonawczej wyrobu, może się okazać, że klient nie odbierze zamówienia, dopóki nie udowodnisz, że dany materiał spełnia wymagania!

Wymagaj atestów od swoich poddostawców

Istnieją 4 dokumenty kontroli wyrobów metalowych, które potwierdzają zgodność wyrobów metalowych ze specyfikacją zamówienia. Dokumenty rodzaju 2.1 i 2.2 oparte są na uproszczonej kontroli wewnętrznej wg wewnętrznych procedur producenta. Dokumenty rodzaju 3.1 i 3.2 wymagają bardziej złożonej kontroli odbiorczej, a za jej przeprowadzenie są odpowiedzialni niezależni od wydziałów produkcyjnych kontrolerzy. Producenci certyfikowanych wyrobów spawanych powinni bezwzględnie egzekwować od swoich poddostawców materiałów odpowiednie dokumenty kontroli, które wymagane są przez przedmiotowe normy wyrobu takie jak choćby norma EN 1090-2.

Na koniec jeszcze wspomnę, że norma EN 10204 może Ci przyjść z pomocą, jeżeli jesteś producentem spawanych wyrobów metalowych, które nie są objęte żadną zharmonizowaną normą wyrobu, wymagającej wystawienia odpowiedniej deklaracji zgodności. Jeżeli nie wiesz, jak zadeklarować właściwości swojego wyrobu, możesz to zrobić wystawiając odpowiedni dokument kontroli wg EN 10204. Tak robią, chociażby producenci metalowych wyrobów spawanych, wykonanych wg normy PN-EN 15085.

Rozporządzenie o wyrobach budowlanych 305/2011 (CPR) wprowadziło nowe obowiązki dla producentów wyrobów budowlanych. Jednym z wymagań CPR jest konieczność wdrożenia przez producentów systemu Zakładowej Kontroli Produkcji (ZKP) wg zharmonizowanej specyfikacji technicznej. Producent, który chce wdrożyć ZKP powinien zacząć od mianowania osoby odpowiedzialnej za system – Pełnomocnika ds. Zakładowej Kontroli Produkcji. W tym artykule postaram się wyjaśnić jakie kompetencje powinna posiadać osoba pełniąca to stanowisko, na przykładzie normy EN 1090-1.

Kto jest odpowiedzialny za ustalenie kompetencji Pełnomocnika ds. ZKP?

Jak zwykle cała odpowiedzialność spada na producenta – czyli wytwórcę. To producent jest odpowiedzialny za wyznaczenie i mianowanie osób odpowiedzialnych za system ZKP. Zatem właściciel, czy zarząd danej firmy powinien też zdawać sobie sprawę z odpowiedzialności, jaka spada na osobę pełniącą rolę Pełnomocnika ds. ZKP. Najczęściej to Pełnomocnik w firmie sporządza deklarację właściwości użytkowych na koniec realizacji wyrobu. Za zadeklarowane właściwości wyrobu odpowiada producent, zatem musi on być pewny, że deklaracja jest wystawiona prawidłowo. Właściciele firm mają aż nadto obowiązków, żeby samemu sprawdzać, czy cała dokumentacja powykonawcza wyrobu jest zgodna z przepisami. Zatem łatwiej jest im wyznaczyć osobę Pełnomocnika, która będzie to robiła za nich. Tutaj zaczynają się schody – w jaki sposób jako właściciel firmy zweryfikujesz czy dana osoba nadaje się do tej roli, czy się nie nadaje? W dalszej części artykułu postaram się przynajmniej przybliżyć mój punkt widzenia co do kompetencji Pełnomocnika ds. ZKP, zaczynając od wykształcenia.

 

Jakie wykształcenie powinna posiadać osoba pełniąca rolę Pełnomocnika ds. ZKP?

Żaden przepis ani norma nie wskazuje, ani nie sugeruje poziomu wykształcenia takiej osoby. Na pewno wykształcenie wyższe techniczne, na kierunkach mechanika, inżynieria materiałowa czy zarządzanie i inżynieria produkcji mogą być solidnym atutem, lecz brak takiego wykształcenia nie skreśla szans do kariery Pełnomocnika ds. ZKP. Jeśli miałbym Ci doradzić, w jaki sposób znaleźć osobę kompetentną na to stanowisko, w pierwszej kolejności zacznij szukać wśród personelu swojej firmy. Dobry Pełnomocnik ds. ZKP to osoba, która przede wszystkim zna firmę „od środka”. Wie, jak funkcjonują procesy produkcyjne w firmie i ma pomysł na to, w jaki sposób doskonalić system zarządzania jakością. Zatem ponad wykształcenie kierunkowe, jako wymagania dla Pełnomocnika stawiałbym raczej chęć do samorozwoju, zdolność do nauki nowych rzeczy i przede wszystkim znajomość procesów produkcyjnych. Z obserwacji na audytach wiem, że najlepsi Pełnomocnicy ds. ZKP to osoby zatrudnieni wewnątrz firmy, z wieloletnim doświadczeniem przy produkcji, często wywodzący się z działów kontroli jakości.

Jak można zdobyć kompetencje Pełnomocnika ds. Zakładowej Kontroli Produkcji?

Jeśli już wybierzesz swojego kandydata do roli Pełnomocnika ds. ZKP w swojej firmie, pamiętaj jeszcze o tym, że osoba taka powinna zdobyć wiedzę na temat Zakładowej Kontroli Produkcji wg zharmonizowanej specyfikacji technicznej. Skąd bierze się taka konieczność? Wytłumaczę to przykładzie normy EN 1090-1 – zharmonizowanej specyfikacji technicznej dla producentów stalowych i aluminiowych elementów konstrukcyjnych.

W punkcie 6.3.2 normy EN 1090-1 pt. „Personel” przeczytasz:

Odpowiedzialność, zwierzchność i wzajemne relacje personelu zarządzającego wykonywaniem oraz sprawdzaniem prac mających wpływ na zgodność wyrobu, powinny być dokładnie określone. Dotyczy to w szczególności personelu, który powinien inicjować działania zapobiegające występowaniu niezgodności wyrobu lub działania naprawcze przy ich usuwaniu oraz, który powinien identyfikować i rejestrować wszystkie problemy zgodności.

System FPC powinien opisywać środki do zapewnienia, aby personel zaangażowany w działania mające wpływ na ocenę zgodności elementów miał odpowiednie kwalifikacje i był szkolony w zakresie elementów klasy wykonania egzekwowanej przez producenta.

Celowo podkreśliłem ostatnie zdanie, żebyś widział/a, że wyznaczenie kandydata na Pełnomocnika ds. ZKP to dopiero pierwszy krok. Kolejnym krokiem jest przeszkolenie kandydata – jak to norma mówi – w zakresie elementów klasy wykonania egzekwowanej przez producenta.

Takie szkolenia odbywają się w formie kursów stacjonarnych lub online, a organizują je najczęściej jednostki, które zajmują się jednocześnie certyfikacją systemów ZKP wg określonej zharmonizowanej specyfikacji technicznej. Ok, a czy po jednym odbytym szkoleniu można już się nazywać specjalistą w danej dziedzinie?

Na pewno nie, szczególnie w tak skomplikowanym obszarze, jakim jest rozporządzenie o wyrobach budowalnych 305/2011.

Dobry Pełnomocnik ds. ZKP nie spoczywa na laurach

Po odbytym szkoleniu ambitny kandydat na Pełnomocnika ds. ZKP powinien wiedzieć, że w jego pracy niezbędna będzie praktyka zawodowa i ciągłe doskonalenie poprzez udział w kolejnych szkoleniach, kursach, seminariach. Jednym z kolejnych kursów doszkalających dla Pełnomocnika ds. ZKP, powinien by, chociażby kurs audytora wewnętrznego systemu zarządzania jakością. Dlaczego akurat taki kurs? Aby doskonalić system zarządzania jakością niezbędne jest prowadzenie audytów wewnętrznych, w celu wychwycenia i usunięcia niezgodności. Dobry Pełnomocnik ds. ZKP powinien mieć wiedzę na temat technik audytowania, żeby doskonalić system ZKP poprzez prowadzenie skutecznych audytów wewnętrznych.

Miej także na uwadze to, że normy i przepisy często się zmieniają, wchodzą nowelizacje i wiedza się dezaktualizuje. Zatem odbycie jednego kursu z zakresu zakładowej kontroli produkcji nie czyni Pełnomocnikiem ds. ZKP na całe życie. Dobry Pełnomocnik musi być na bieżąco z wprowadzanymi zmianami.

Kurs online – Pełnomocnik ds. ZKP wg EN1090-1 – czyli bądź na bieżąco dzięki Akademii Nova Cert

To właśnie dzięki naszym kursom będziesz na bieżąco ze zmianami. Kupujesz raz – dostęp otrzymujesz na zawsze, także do aktualizacji kursu. Dodatkowo zyskujesz dostęp do zamkniętej grupy dyskusyjnej na Facebooku, gdzie możesz brać udział w spotkaniach na żywo ze mną – trenerem kursu – i zadawać pytania związane z tematem normy EN 1090-1. Ja jako trener również nie spoczywam na laurach i sam również staram się dokształcać w obszarze CPR i norm EN 1090, a następnie przekazywać tę wiedzę swoim kursantom.

Chcesz zostać Pełnomocnikiem ds. ZKP lub poszerzyć swoją wiedzę? Sprawdź naszą ofertę na kurs online, który możesz zrobić w każdej chwili:

 

 

 

 

W normach serii EN 1090 nie znajdziesz wiele informacji o tym, jakie dokumenty załączyć do wyrobu, aby potwierdzić jego zgodność z wymaganiami. Stąd dosyć często dostaję podobne pytania w mailach od osób, które zajmują się wytwarzaniem konstrukcji budowlanych. Samo rozporządzenie 305/2011 już podpowiada, co jest konieczne, aby spełnić jego wymaganie. Chodzi oczywiście o deklarację właściwości użytkowych i oznakowanie CE. Te dokumenty producent musi załączyć do dokumentacji jakościowej wyrobu. Bez nich nie jest legalnie możliwe, aby zabudować elementy konstrukcyjne w obiekt budowlany, a już na pewno nie jest możliwy sam odbiór obiektu przez nadzór budowlany. 

Co więc jeszcze może być składnikiem dokumentacji jakościowej wyrobu?

W normie EN 1090-2, p.4.1.4 odnajdziesz taki zapis: w dokumentacji powykonawczej wyrobu/konstrukcji należy zawrzeć wszystkie dokumenty świadczące o tym, że prace zostały wykonane zgodnie ze specyfikacją techniczną. Jak sam/sama widzisz w normie nie doprecyzowano konkretnych dokumentów. Posłużę Ci więc swoim doświadczeniem. Aby dokumentacja powykonawcza/jakościowa wyrobu była kompletna postaraj się, aby zawierała minimum: 

1) Aktualny certyfikat ZKP firmy, ewentualnie certyfikat spawalniczy i inne certyfikaty tj. EN ISO 3834, ISO 9001 jeśli firma posiada.
2) Plan kontroli i badań.
3) Rejestry użytych materiałów wraz z atestami – z uwzględnieniem stopnia identyfikowalności w zależności od klasy wykonania EXC.
4) Plan spawania – jeśli prowadzono proces – z uwzględnieniem stopnia identyfikowalności w zależności od klasy wykonania EXC:
    – Mapy spoin;
    – Dziennik spawania;
    – Uprawnienia personelu nadzoru;
    – Uprawnienia spawaczy;
    – WPS i WPQR.
5) Protokoły z badań nieniszczących spoin, z uwzględnieniem stopnia identyfikowalności w zależności od klasy wykonania EXC.
6 ) Dokumentacja z kontroli prac antykorozyjnych – jeśli był prowadzony proces.
7) Protokoły z kontroli pomiarów kształtu i geometrii.
8) Protokoły z procesu dokręcania śrub – jeśli był prowadzony proces.

Jak długo musisz przechowywać dokumentację?

Klienci nie zawsze proszą o te dokumenty, niemniej spróbuj opracować sobie system działania tak, aby każdy Twój wyrób posiadał taką teczkę. Wówczas nie będziesz musiał/musiała „zmyślać” dokumentacji na szybko, w przypadku jakiejś kontroli organów nadzoru lub gdy klient nagle sobie przypomni, że jednak potrzebuje tych dokumentów. Pamiętaj także, że CPR zobowiązuje Cię do przechowywania dokumentacji wyrobu przez 10 lat od momentu wprowadzenia go do obrotu na rynek. Przez ten okres musisz udowodnić w razie konieczności, że wyprodukowałeś go zgodnie ze specyfikacją.

W swojej pracy inspektora Zakładowej Kontroli Produkcji wg EN 1090-1 często spotykam się z brakiem zrozumienia wymagania okresowego sprawdzenia przydatności procesu cięcia termicznego stali wg EN 1090-2. Wytwórcy często pomijają ten aspekt w swoim systemie ZKP, co wiąże się późniejszymi niezgodnościami na audytach. W tym wpisie wyjaśnię Ci:

• Dlaczego okresowa kontrola procesu cięcia termicznego stali jest bardzo ważna?
• Co należy sprawdzić, aby udokumentować walidację procesu cięcia termicznego?
• Kwalifikowanie technologii cięcia termicznego – czy potrzebny Ci tak zwany CPQR?

Cięcie termiczne jako proces specjalny

O tym, czym jest proces specjalny w ujęciu serii norm EN 1090, pisałem w artykule: „Procesy specjalne w wytwarzaniu konstrukcji stalowych i aluminiowych”. Zachęcam do przeczytania. Tutaj, na potrzeby artykułu przypomnę, że proces specjalny to taki, którego rezultat ciężko jest zweryfikować w sposób nieniszczący w trakcie wytwarzania produktu. Natomiast wytworzony w wyniku procesu specjalnego produkt może ujawnić swoje wady w trakcie użytkowania. A zatem proces specjalny powinien być w jakiś sposób kontrolowany, aby nie dopuścić do ewentualnych wad produktu.

Dlaczego okresowa kontrola procesu cięcia termicznego stali jest bardzo ważna?

Do tego podtytułu w zasadzie powinienem dodać słowo „zautomatyzowane”. Dlaczego zapytasz? Ponieważ powtarzalność ręcznego cięcia termicznego ciężko jest zweryfikować, wręcz jest to niemożliwe. Norma EN 1090-2 nawet odradza cięcie ręczne i radzi ograniczyć do absolutnego minimum. Co innego proces zautomatyzowany. Powtarzalność jest tu łatwa do zweryfikowania. Cięcie jest realizowane przez program CNC wypalarki. Jednak, nie jest to podstawą do zaufania maszynie, że jest ona bezbłędna. Do tego dochodzi również czynnik ludzki. Zadaj sobie pytania: czy mam dobrze napisany program do wypalarki i czy mój operator maszyny wykonuje prawidłowo proces cięcia?

A jak ten proces wpływa na charakterystykę deklarowanych właściwości produktu? Poniżej negatywne rezultaty źle prowadzonego procesu cięcia termicznego:

• Nadmierne podniesienie twardości w obszarze ciętych krawędzi – cięcie termiczne wiąże się z powstaniem strefy wpływu ciepła i zmianą struktury materiału. Zjawisko bardzo niekorzystne jeśli krawędzie te mają być następnie spawane, co może doprowadzić do pękania złączy.
• Nadmierna chropowatość ciętych krawędzi – źle prowadzony proces może doprowadzić do powstania zbyt dużej ilości karbów na powierzchni krawędzi. Jest to szczególnie niebezpieczne zjawisko w konstrukcjach pracujących zmęczeniowo.
• Brak tolerancji wymiarowych – bywa, że wypalarka po prostu się rozkalibruje i będzie wycinać detale poza tolerancją rysunkową. Nie muszę mówić o konsekwencjach wycięcia kilkudziesięciu lub kilkuset takich niezgodnych detali.

Co należy sprawdzić, aby udokumentować walidację procesu cięcia termicznego?

Wg normy EN 1090-2, żeby sprawdzić przydatność procesu cięcia termicznego, należy wyciąć 4 próbki:

• proste wycięcie z najgrubszego produktu składowego – bierzesz najgrubszą blachę, jaką przecinałeś na swojej wypalarce i jaką masz na magazynie, wycinasz prostokąt o wymiarach 200×150 mm;
• proste wycięcie z najcieńszego produktu składowego – bierzesz najcieńszą blachę, jaką tniesz na swojej wypalarce i wycinasz prostokąt o wymiarach 200×150 mm;
• ostry kąt z reprezentatywnej grubości – tutaj musisz dobrać grubość materiału względem tego co najczęściej wycinasz, może to być np. blacha grubości 10 mm. Ponownie wycinasz prostokąt o wymiarach 200×150.
• ostry zakrzywiony łuk z reprezentatywnej grubości – grubość dobierasz jak powyżej, wycinasz kształt prostokątny z tą różnicą, że jeden z rogów jest ucięty po łuku o promieniu R=100 mm.

Jak dobrać gatunek materiału do walidacji procesu cięcia termicznego?

Zasada jest prosta – im wyższy gatunek tym lepiej. Wyższy gatunek kwalifikuje niższe gatunki. Na przykład gatunek S355J2+N będzie kwalifikował proces cięcia materiału S235JR.

Pamiętaj, że każdy proces cięcia musisz zwalidować osobno. Jeżeli używasz w produkcji proces cięcia tlenem i plazmą, to osobno kwalifikujesz każdy proces, nawet jeżeli realizowane są na jednej maszynie CNC.

Grubości próbek i gatunek materiału dobrane, próbki wycięte, więc co dalej? Należy przeprowadzić badania, a ich zakres i kryteria akceptacji zależą od klasy wykonania EXC, jaką dopuszcza twój certyfikat ZKP. W klasie EXC1 masz ocenić jedynie czy obcięte krawędzie są wolne od istotnych nieprawidłowości, i czy brak jest kożuchów żużlowych. Osobiście nie spotkałem się, żeby jakiś zakład produkcyjny certyfikował wyroby w klasie EXC1. Wymagania zaczynają się dopiero od klasy EXC2. Badania obligatoryjne, jakie trzeba przeprowadzić od tej klasy to:

• Tolerancja prostopadłości lub kąta – „u” wg normy EN ISO 9013;
• Średnia wysokość profilu – „Rz” wg normy EN ISO 9013;
• Jeżeli tniemy gatunek stali o Re>460 MPa to również twardość HV10 wg EN ISO 6507-1

Ja zalecałbym zbadać twardość jeżeli tniemy stale o granicy plastyczności Re ≥ 355MPa, szczególnie grubsze blachy. Dlaczego? Mało osób wie o tym, że grubsze blachy przed cięciem termicznym należy podgrzewać, analogicznie do podgrzewania przed spawaniem. Zapobiega to powstawaniu stref hartowniczych w obszarze strefy wpływu ciepła. Najłatwiej takie struktury wychwycić poprzez zbadanie twardości. Jeżeli zmierzone wartości HV10 niebezpiecznie zbliżają się do poziomu 380HV przy stalach gatunku S355J2 to znak, że coś jest niedobrego w Twoim procesie cięcia.

Badania najlepiej zlecić do laboratorium specjalizującym się w badaniach materiałowych. Cena rynkowa przeprowadzenia ww. badań mieści się w granicach 300 – 400 zł netto za próbkę. Komplet badań 4 próbek dla jednej metody cięcia mieści się zatem w granicach 1200 – 1600 zł netto. Po wykonaniu badań laboratorium sporządza protokół z walidacji procesu cięcia termicznego, gdzie przedstawione są wyniki badań. Oczywiście, jeżeli są jakieś niezgodności, musisz je usunąć, usprawnić proces i przeprowadzić ponowną walidację.

Kwalifikowanie technologii cięcia termicznego – czy potrzebny Ci CPQR?

Wraz z wejściem nowelizacji normy EN 1090-2 w 2018 roku, wprowadzono możliwość przeprowadzenia kwalifikacji procesu cięcia termicznego. Procedurę tę znajdziesz w załączniku D do najnowszego wydania normy EN 1090-2. Załącznik ten ma status informacyjny, a nie normatywny, a więc wymagania są dobrowolne do zastosowania. Czyli możesz je zastosować alternatywnie względem sposobu opisanego w akapicie powyżej. Schemat tej procedury jest podobny do sposobu kwalifikowania technologii spawania i sprowadza się do kilku kroków:

1. Opracowanie wstępnej instrukcji cięcia termicznego pCPS.
2. Wycięcie próbki wg opracowanej instrukcji pCPS – tutaj próbka przypomina swoim kształtem literę „P”, a jej kształt ściśle definiuje norma.
3. Przeprowadzenie badań na wyciętej próbce: chropowatość powierzchni, tolerancje prostopadłości i kątowości, twardość.
4. Jeżeli wyniki badania mieszczą się w kryteriach, akceptacji sporządzasz protokół z kwalifikowania procesu cięcia termicznego, czyli CPQR. Podobnie jak WPQR daje on pewne zakresy kwalifikacji. Przy ustalaniu zakresu kwalifikowania CPQR bierze się pod uwagę:
   1. Grupę materiałową ciętego materiału;
   2. Grubość ciętej próbki;
   3. Ciśnienie gazów;
   4. Szybkość i wysokość cięcia;
   5. Temperaturę podgrzewania materiału;
5. Na podstawie CPQR i dopuszczalnych zakresów przygotowujesz właściwą instrukcję technologiczną cięcia – czyli CPS.

Wady i zalety wprowadzenia CPQR

Niewątpliwą zaletą wprowadzenia CPQR jest to, że nie musisz powtarzać badań co roku, jak to jest w przypadku tradycyjnej metody sprawdzenia procesu cięcia termicznego. Z pewnością, w dłuższej perspektywie czasu mogłoby to przynieść spore oszczędności. Ale teraz nieco o wadach takiego rozwiązania:

1. Wprowadza dużo dodatkowych papierów – w przypadku zwykłego sprawdzenia, wysyłasz próbki do laboratorium, dostajesz protokół z badania i masz udokumentowany proces. CPQR wymaga natomiast przygotowania wielu innych instrukcji, które opisałem powyżej.
2. Obciąża personel nadzorujący prace spawalnicze – tak, bo zazwyczaj ta sprawa spada na spawalnika. Oprócz przygotowywania planów spawania i WPS teraz spawalnik będzie musiał zajmować się jeszcze planami cięcia i CPS.
3. Dużo jest zmiennych zasadniczych, które ograniczają zakres kwalifikowania. Okazuje się, żeby mieć szeroki zakres kwalifikowania, trzeba tych próbek wyciąć dużo więcej, a co za tym idzie, koszty badań mogą być dużo wyższe niż mogłoby Ci się wydawać.
4. Raz kwalifikowany proces nie musi oznaczać, że jest wykonywany dobrze przez cały czas. Okresowe, rokroczne sprawdzenie pozwala Ci na walidację procesu i możliwość jego udoskonalenia w przypadku stwierdzonych niezgodności.

Podsumowanie

Jaką drogę walidacji procesu wybierzesz to już Twoja sprawa. Wiedz, że sprawdzenie prawidłowości procesu cięcia zautomatyzowanego jest obowiązkowe, a drogi do osiągnięcia celu są dwie:

1. Podejście normatywne wg EN 1090-2 pkt. 6.4.3 – wycięcie 4 próbek, poddanie ich stosowanym badaniom w laboratorium i sporządzenie protokołu z badań jako udokumentowania procesu. Proste rozwiązanie, ale powtarzać to należy rok do roku.
2. Podejście alternatywne wg załącznika D normy EN 1090-2 – przeprowadzenie kwalifikowania technologii cięcia termicznego. Rozwiązanie wymagające przygotowania dużej ilości dokumentów, ale nie wymaga powtarzania każdego roku.

Przekalkuluj koszty, co może być bardziej opłacalne i wybierz rozwiązanie odpowiednie dla siebie.

Cięcie termiczne – oferta badań

Moja firma posiada Laboratorium Badań Technicznych, w którym przeprowadzamy badania procesu cięcia termicznego . Sprawdź ofertę na stronie https://pomorskielt.pl. Jeżeli potrzebujesz przeprowadzenia badań procesu cięcia termicznego, skontaktuj się z nami pod numerem 502 114 405 lub e-mailem: laboratorium@pomorskielt.pl

Jeżeli wykonujesz w swojej firmie procesy specjalne, musisz pamiętać o tym, że powinny one być kontrolowane i walidowane. Jest to konieczne do tego uzyskać i utrzymać certyfikat Zakładowej Kontroli Produkcji. Dowiedz się, czym są procesy specjalne w ujęciu nowym EN 1090 i dlaczego ważna jest ich walidacja.

Co to jest proces specjalny w ujęciu serii norm EN 1090?

W ujęciu normy EN ISO 9000 proces, w którym zgodność otrzymanego wyrobu, nie może być zweryfikowana łatwo lub ekonomicznie, często jest określany jako „proces specjalny”.

Jak zrozumieć tą definicję? Jeśli uczestniczyłeś/aś w różnego rodzajach szkoleniach z zakresu normy EN 1090 i ZKP to pewnie spotkałeś/aś się już z tą definicją procesu specjalnego. Innymi słowy, proces specjalny to taki, którego rezultat ciężko jest zweryfikować w sposób nieniszczący w trakcie wytwarzania produktu. Natomiast wytworzony w wyniku procesu specjalnego produkt może ujawnić swoje wady w trakcie użytkowania. A zatem proces specjalny powinien być w jakiś sposób kontrolowany, aby nie dopuścić do ewentualnych wad produktu.

W ujęciu norm z serii EN 1090 ja osobiście proces specjalny rozumiem w troszkę inny sposób. Zapewne wiesz już, że Twoje wyroby konstrukcyjne ze stali i aluminium powinny być ocenione wg normy EN 1090-1 i certyfikowane, żeby można je było wprowadzić do obrotu na rynek. Oceniając swój produkt deklarujesz pewne jego charakterystyki tj.:

• Tolerancje wymiarów i kształtu;
• Spawalność;
• Odporność na kruche pękanie;
• Reakcja na ogień;
• Trwałość;
• Charakterystyka konstrukcyjna – projekt;
• Specyfikacja wykonania;

Spawanie jako proces specjalny

Każdy proces zastosowany w trakcie wytwarzania, a mający później wpływ na deklarowane właściwości wyrobu ja nazywam procesem specjalnym. Dla przykładu najbardziej powszechnym procesem specjalnym używanym w produkcji wyrobów wg serii norm EN 1090 jest spawanie. Dlaczego jest on procesem specjalnym? Ponieważ jest to proces, który wprowadza duże ilości ciepła do spawanego materiału. W wyniku tego powstaje spoina i strefa wpływu ciepła (tzw. SWC). Są to obszary o zmienionych właściwościach względem materiału rodzimego. Materiał rodzimy to może być np. blacha kupiona z hurtowni stali. Producent takiej blachy, czyli huta ma obowiązek zadeklarowania właściwości użytkowych swojego wyrobu. Deklaracją tą jest świadectwo odbioru 3.1 wg EN 10204 – czyli coś co nazywasz atestem. Spawając elementy z takiej blachy zmieniasz jej zadeklarowane właściwości i teraz to ty odpowiadasz za to, co z tej blachy wyprodukujesz. Większość producentów wie, że żeby spawać to trzeba mieć kwalifikowaną technologię spawania WPQR. To potwierdza, że proces spawania jest sprawdzony i przydatny w użyciu. Na podstawie WPQR możesz śmiało deklarować spawalność przy swoim produkcie.

Inne procesy specjalne

Ale tych charakterystyk jest więcej, co za tym idzie więcej jest również procesów specjalnych. Wymienię więc tutaj pozostałe procesy specjalne:

1. Cięcie termiczne – przeczytaj mój artykuł o walidacji cięcia termicznego tutaj.
2. Kształtowanie;
3. Prostowanie termiczne;
4. Wykonywanie otworów;
5. Połączenia mechaniczne;
6. Zabezpieczenie antykorozyjne.

Wymieniłem tutaj wykonywanie otworów. Dziwne – pomyślisz sobie – co może być „specjalnego” w wykonywaniu otworów? Nic, jeśli je wiercisz. A co w przypadku wybijania ich na prasie, albo wykrawania na plazmie?  Okazuje się, że wykonywanie takich otworów może stanowić problem i musi być wykonane ze szczególnym rygorem. Dlaczego? Bo taki proces zmienia już charakterystykę materiału.

Do czego jest potrzebna walidacja procesu?

Do każdego z tych procesów (do spawania również) musisz mieć pisemne procedury/instrukcje wykonywania. Personel wykonujący te procesy powinien być przeszkolony, a dodatkowo spawacze powinni posiadać świadectwa dopuszczające do spawania. Procesy te powinny być także kontrolowane i walidowane przez producenta. Co ma na celu taka walidacja procesu? Cel jest taki żeby wykazać, że rzeczywiście Twój zakład produkcyjny posiada zdolność do wykonywania konstrukcji stosując poszczególne procesy specjalne. WPQR potwierdza Twoją zdolność do spawania, tak CPQR (jeśli chcesz kwalifikować proces cięcia termicznego) potwierdza Twoją zdolność do cięcia termicznego danego gatunku materiału.

Podsumowanie

Chcesz uzyskać i utrzymać certyfikat Zakładowej Kontroli Produkcji? Musisz walidować procesy specjalne, które wykonujesz w swoim zakładzie produkcyjnym. Niewątpliwie zawsze będzie to sprawdzane przez inspektora/audytora w trakcie inspekcji/audytu. Ale nie rób tego jedynie dla świstka papieru. Dzięki walidacji procesów specjalnych będziesz mógł/mogła śmiało zadeklarować właściwości użytkowe swoich wyrobów. Bo w końcu jako producent – w myśl CPR 305/2011 – bierzesz za nie odpowiedzialność.

Wdrożyłeś już wymagania normy EN 1090-1. Masz już opisany swój system Zakładowej Kontroli Produkcji. Zbudowałeś prototyp i oceniłeś jego właściwości, czyli zrobiłeś wstępne badanie typu. Jaki powinien być więc kolejny krok do uzyskania certyfikatu EN 1090-1?

W tym artykule opisuję jak przebiega proces certyfikacji Zakładowej Kontroli Produkcji wg normy EN 1090-1. Dowiesz się co zrobić, żeby przejść go bezboleśnie i bezstresowo.

Certyfikat ZKP wg EN 1090-1 – bez tego nie sprzedasz swojego wyrobu

Certyfikat Zakładowej Kontroli Produkcji wg normy EN 1090-1 jest niezbędny dla wytwórców stalowych i aluminiowych wyrobów konstrukcyjnych. W myśl rozporządzenia CPR 305/2011 nie możesz certyfikować znakiem CE swoich wyrobów, jeśli Twój system ZKP nie jest certyfikowany. Nie możesz zatem legalnie wprowadzać swoich produktów budowlanych na rynek. Kto może wykonywać certyfikację ZKP? Robią to jednostki notyfikowane w obszarze rozporządzenia CPR 305/2011.

Z czego wynika obowiązek certyfikacji Zakładowej Kontroli Produkcji wg EN 1090-1?

Odpowiedź na pytanie jest krótka: wynika to z rozporządzenia o wyrobach budowlanych CPR 305/2011. Żeby rozwinąć ten wątek musisz sięgnąć do załącznika V tego rozporządzenia. Znajdziesz tam opis systemów oceny i weryfikacji stałości użytkowych (w skrócie AVCP). Przeczytasz tam, że są takie systemy oceny jak 1, 1+, 2+, 3, 4. Ale to nie wszystko. Miej na uwadze, że treść tego załącznika została nieco zmodyfikowana przez treść rozporządzenia delegowanego UE nr 568/2014. Jeśli nie chcesz się wczytywać w treści tych rozporządzeń to wyłożę od razu kawę na ławę w postaci infografiki.

Po krótce co to oznacza? Jak zauważyłeś na obrazku powyżej, po twojej stronie jako producenta jest:

1. Ustanowienie i wdrożenie zakładowej kontroli produkcji wg EN 1090-1
2. Zrobienie wstępnego badania typu, czyli ITT.
3. Ocena przedmiotu wstępnego badania typu – ocena pierwszego wyrobu, sporządzenie protokołu z ITT.

Ale pojawia się tutaj też rola jednostki notyfikowanej, która:

1. Dokonuje wstępnej inspekcji Twojego zakładu produkcyjnego – po pozytywnym wyniku inspekcji nadaje certyfikat zakładowej kontroli produkcji wg EN 1090-1.
2. Prowadzi stały nadzór nad systemem ZKP w Twoim zakładzie wg czasookresów wyznaczonych przez normę EN 1090-1.

Jak wybrać jednostkę notyfikowaną do przeprowadzenia certyfikacji ZKP w Twoim Zakładzie?

To proste. Wszystkie jednostki notyfikowane w obszarze rozporządzenia CPR 305/2011 mają odpowiednie kwalifikacje potwierdzone akredytacją. Zbierz oferty na certyfikację od takich jednostek i wybierz tą, którą uważasz za najkorzystniejszą dla Ciebie. Pamiętaj, że nie jest prawdą, że jedna jednostka notyfikowana ma „lepsze papiery” niż inna. Jeżeli jednostka ma notyfikację w obszarze rozporządzenia CPR 305/2011 i akredytację na przeprowadzenie certyfikacji wg normy EN 1090-1, to znaczy, że może przeprowadzić certyfikację Twojego systemu ZKP.

Certyfikacja EN 1090-1 – zdobądź certyfikat ZKP bezboleśnie i bezstresowo!

Jeżeli zrobiłeś wszystko zgodnie z wymaganiami normy EN 1090-1 to nie masz się czego obawiać na audycie/inspekcji. Audytor to nie człowiek, który będzie szukał na Ciebie „haka”. Dobry audytor szuka zgodności dla potwierdzenia wymagań normy. Audyt ma charakter próbkowy więc nie sprawdza się wszystkiego i nie grzebie w papierach po to, żeby znaleźć coś, co uniemożliwi Ci uzyskanie certyfikatu. Audyt-inspekcja PN-EN 1090-1 to nie kontrola skarbowa ?. Nawet jeżeli pojawią się jakieś niezgodności, to nie musi oznaczać, że straciłeś już szanse na uzyskanie certyfikatu. Niezgodności możesz usunąć w ustalonym z audytorem czasie i przedstawić obiektywny dowód na wykonanie działań korygujących. Po pozytywnym rozpatrzeniu tych działań przez jednostkę certyfikującą bez problemu uzyskasz certyfikat ZKP. Jeżeli uznasz, że audytor-inspektor, który był u Ciebie na wstępnej inspekcji, nie był dość obiektywny w swoich działaniach, w następnym roku przy nadzorze śmiało możesz wystąpić do jednostki o zmianę audytora.

Podsumowując, pamiętaj o kilku rzeczach:

1. Żeby móc certyfikować swoje wyroby znakiem CE nie wystarczy tylko wdrożyć wymagań ZKP wg EN 1090-1. System zakładowej kontroli produkcji musi być certyfikowany.
2. Certyfikacji dokonuje jednostka notyfikowana w obszarze rozporządzenia CPR 305/2011 i posiadająca akredytację na certyfikację wg EN 1090-1.
3. Wybór jednostki notyfikowanej do certyfikacji to tylko i wyłącznie Twoja sprawa. Nie jest prawdą mit, że jedne jednostki są lepsze w tym zakresie od innych.
4. Audyt-inspekcja ZKP to nie kontrola skarbowa i nikt nie będzie szukał na Ciebie haków. Audyt ma charakter próbkowy i sprawdza się zgodność z wymaganiami. Jeżeli audytor usilnie próbuje wytknąć Ci błędy, to możesz śmiało poprosić o zmianę tej osoby przy audycie nadzoru.

Doszkalanie się jako warunek uzyskania certyfikatu ZKP

Pamiętaj, że norma EN 1090-1 wymaga żeby personel zaangażowany w system ZKP był szkolony i podnosił swoje kwalifikacje w tym zakresie. Potrzebne to nie tylko do uzyskania certyfikatu, ale także do jego utrzymania. Dlatego, przygotowaliśmy dla Was specjalny kurs: „Pełnomocnik ds. ZKP”, dzięki któremu spełnisz to wymaganie. Pełną agendę kursu, znajdziesz tutaj.