, Autor: Łukasz Piątek

W swojej pracy inspektora Zakładowej Kontroli Produkcji wg EN 1090-1 często spotykam się z brakiem zrozumienia wymagania okresowego sprawdzenia przydatności procesu cięcia termicznego stali wg EN 1090-2. Wytwórcy często pomijają ten aspekt w swoim systemie ZKP, co wiąże się późniejszymi niezgodnościami na audytach. W tym wpisie wyjaśnię Ci:

• Dlaczego okresowa kontrola procesu cięcia termicznego stali jest bardzo ważna?
• Co należy sprawdzić, aby udokumentować walidację procesu cięcia termicznego?
• Kwalifikowanie technologii cięcia termicznego – czy potrzebny Ci tak zwany CPQR?

Cięcie termiczne jako proces specjalny

O tym, czym jest proces specjalny w ujęciu serii norm EN 1090, pisałem w artykule: „Procesy specjalne w wytwarzaniu konstrukcji stalowych i aluminiowych”. Zachęcam do przeczytania. Tutaj, na potrzeby artykułu przypomnę, że proces specjalny to taki, którego rezultat ciężko jest zweryfikować w sposób nieniszczący w trakcie wytwarzania produktu. Natomiast wytworzony w wyniku procesu specjalnego produkt może ujawnić swoje wady w trakcie użytkowania. A zatem proces specjalny powinien być w jakiś sposób kontrolowany, aby nie dopuścić do ewentualnych wad produktu.

Dlaczego okresowa kontrola procesu cięcia termicznego stali jest bardzo ważna?

Do tego podtytułu w zasadzie powinienem dodać słowo „zautomatyzowane”. Dlaczego zapytasz? Ponieważ powtarzalność ręcznego cięcia termicznego ciężko jest zweryfikować, wręcz jest to niemożliwe. Norma EN 1090-2 nawet odradza cięcie ręczne i radzi ograniczyć do absolutnego minimum. Co innego proces zautomatyzowany. Powtarzalność jest tu łatwa do zweryfikowania. Cięcie jest realizowane przez program CNC wypalarki. Jednak, nie jest to podstawą do zaufania maszynie, że jest ona bezbłędna. Do tego dochodzi również czynnik ludzki. Zadaj sobie pytania: czy mam dobrze napisany program do wypalarki i czy mój operator maszyny wykonuje prawidłowo proces cięcia?

A jak ten proces wpływa na charakterystykę deklarowanych właściwości produktu? Poniżej negatywne rezultaty źle prowadzonego procesu cięcia termicznego:

• Nadmierne podniesienie twardości w obszarze ciętych krawędzi – cięcie termiczne wiąże się z powstaniem strefy wpływu ciepła i zmianą struktury materiału. Zjawisko bardzo niekorzystne jeśli krawędzie te mają być następnie spawane, co może doprowadzić do pękania złączy.
• Nadmierna chropowatość ciętych krawędzi – źle prowadzony proces może doprowadzić do powstania zbyt dużej ilości karbów na powierzchni krawędzi. Jest to szczególnie niebezpieczne zjawisko w konstrukcjach pracujących zmęczeniowo.
• Brak tolerancji wymiarowych – bywa, że wypalarka po prostu się rozkalibruje i będzie wycinać detale poza tolerancją rysunkową. Nie muszę mówić o konsekwencjach wycięcia kilkudziesięciu lub kilkuset takich niezgodnych detali.

Co należy sprawdzić, aby udokumentować walidację procesu cięcia termicznego?

Wg normy EN 1090-2, żeby sprawdzić przydatność procesu cięcia termicznego, należy wyciąć 4 próbki:

• proste wycięcie z najgrubszego produktu składowego – bierzesz najgrubszą blachę, jaką przecinałeś na swojej wypalarce i jaką masz na magazynie, wycinasz prostokąt o wymiarach 200×150 mm;
• proste wycięcie z najcieńszego produktu składowego – bierzesz najcieńszą blachę, jaką tniesz na swojej wypalarce i wycinasz prostokąt o wymiarach 200×150 mm;
• ostry kąt z reprezentatywnej grubości – tutaj musisz dobrać grubość materiału względem tego co najczęściej wycinasz, może to być np. blacha grubości 10 mm. Ponownie wycinasz prostokąt o wymiarach 200×150.
• ostry zakrzywiony łuk z reprezentatywnej grubości – grubość dobierasz jak powyżej, wycinasz kształt prostokątny z tą różnicą, że jeden z rogów jest ucięty po łuku o promieniu R=100 mm.

Jak dobrać gatunek materiału do walidacji procesu cięcia termicznego?

Zasada jest prosta – im wyższy gatunek tym lepiej. Wyższy gatunek kwalifikuje niższe gatunki. Na przykład gatunek S355J2+N będzie kwalifikował proces cięcia materiału S235JR.

Pamiętaj, że każdy proces cięcia musisz zwalidować osobno. Jeżeli używasz w produkcji proces cięcia tlenem i plazmą, to osobno kwalifikujesz każdy proces, nawet jeżeli realizowane są na jednej maszynie CNC.

Grubości próbek i gatunek materiału dobrane, próbki wycięte, więc co dalej? Należy przeprowadzić badania, a ich zakres i kryteria akceptacji zależą od klasy wykonania EXC, jaką dopuszcza twój certyfikat ZKP. W klasie EXC1 masz ocenić jedynie czy obcięte krawędzie są wolne od istotnych nieprawidłowości, i czy brak jest kożuchów żużlowych. Osobiście nie spotkałem się, żeby jakiś zakład produkcyjny certyfikował wyroby w klasie EXC1. Wymagania zaczynają się dopiero od klasy EXC2. Badania obligatoryjne, jakie trzeba przeprowadzić od tej klasy to:

• Tolerancja prostopadłości lub kąta – „u” wg normy EN ISO 9013;
• Średnia wysokość profilu – „Rz” wg normy EN ISO 9013;
• Jeżeli tniemy gatunek stali o Re>460 MPa to również twardość HV10 wg EN ISO 6507-1

Ja zalecałbym zbadać twardość jeżeli tniemy stale o granicy plastyczności Re ≥ 355MPa, szczególnie grubsze blachy. Dlaczego? Mało osób wie o tym, że grubsze blachy przed cięciem termicznym należy podgrzewać, analogicznie do podgrzewania przed spawaniem. Zapobiega to powstawaniu stref hartowniczych w obszarze strefy wpływu ciepła. Najłatwiej takie struktury wychwycić poprzez zbadanie twardości. Jeżeli zmierzone wartości HV10 niebezpiecznie zbliżają się do poziomu 380HV przy stalach gatunku S355J2 to znak, że coś jest niedobrego w Twoim procesie cięcia.

Badania najlepiej zlecić do laboratorium specjalizującym się w badaniach materiałowych. Cena rynkowa przeprowadzenia ww. badań mieści się w granicach 300 – 400 zł netto za próbkę. Komplet badań 4 próbek dla jednej metody cięcia mieści się zatem w granicach 1200 – 1600 zł netto. Po wykonaniu badań laboratorium sporządza protokół z walidacji procesu cięcia termicznego, gdzie przedstawione są wyniki badań. Oczywiście, jeżeli są jakieś niezgodności, musisz je usunąć, usprawnić proces i przeprowadzić ponowną walidację.

Kwalifikowanie technologii cięcia termicznego – czy potrzebny Ci CPQR?

Wraz z wejściem nowelizacji normy EN 1090-2 w 2018 roku, wprowadzono możliwość przeprowadzenia kwalifikacji procesu cięcia termicznego. Procedurę tę znajdziesz w załączniku D do najnowszego wydania normy EN 1090-2. Załącznik ten ma status informacyjny, a nie normatywny, a więc wymagania są dobrowolne do zastosowania. Czyli możesz je zastosować alternatywnie względem sposobu opisanego w akapicie powyżej. Schemat tej procedury jest podobny do sposobu kwalifikowania technologii spawania i sprowadza się do kilku kroków:

1. Opracowanie wstępnej instrukcji cięcia termicznego pCPS.
2. Wycięcie próbki wg opracowanej instrukcji pCPS – tutaj próbka przypomina swoim kształtem literę „P”, a jej kształt ściśle definiuje norma.
3. Przeprowadzenie badań na wyciętej próbce: chropowatość powierzchni, tolerancje prostopadłości i kątowości, twardość.
4. Jeżeli wyniki badania mieszczą się w kryteriach, akceptacji sporządzasz protokół z kwalifikowania procesu cięcia termicznego, czyli CPQR. Podobnie jak WPQR daje on pewne zakresy kwalifikacji. Przy ustalaniu zakresu kwalifikowania CPQR bierze się pod uwagę:
   1. Grupę materiałową ciętego materiału;
   2. Grubość ciętej próbki;
   3. Ciśnienie gazów;
   4. Szybkość i wysokość cięcia;
   5. Temperaturę podgrzewania materiału;
5. Na podstawie CPQR i dopuszczalnych zakresów przygotowujesz właściwą instrukcję technologiczną cięcia – czyli CPS.

Wady i zalety wprowadzenia CPQR

Niewątpliwą zaletą wprowadzenia CPQR jest to, że nie musisz powtarzać badań co roku, jak to jest w przypadku tradycyjnej metody sprawdzenia procesu cięcia termicznego. Z pewnością, w dłuższej perspektywie czasu mogłoby to przynieść spore oszczędności. Ale teraz nieco o wadach takiego rozwiązania:

1. Wprowadza dużo dodatkowych papierów – w przypadku zwykłego sprawdzenia, wysyłasz próbki do laboratorium, dostajesz protokół z badania i masz udokumentowany proces. CPQR wymaga natomiast przygotowania wielu innych instrukcji, które opisałem powyżej.
2. Obciąża personel nadzorujący prace spawalnicze – tak, bo zazwyczaj ta sprawa spada na spawalnika. Oprócz przygotowywania planów spawania i WPS teraz spawalnik będzie musiał zajmować się jeszcze planami cięcia i CPS.
3. Dużo jest zmiennych zasadniczych, które ograniczają zakres kwalifikowania. Okazuje się, żeby mieć szeroki zakres kwalifikowania, trzeba tych próbek wyciąć dużo więcej, a co za tym idzie, koszty badań mogą być dużo wyższe niż mogłoby Ci się wydawać.
4. Raz kwalifikowany proces nie musi oznaczać, że jest wykonywany dobrze przez cały czas. Okresowe, rokroczne sprawdzenie pozwala Ci na walidację procesu i możliwość jego udoskonalenia w przypadku stwierdzonych niezgodności.

Podsumowanie

Jaką drogę walidacji procesu wybierzesz to już Twoja sprawa. Wiedz, że sprawdzenie prawidłowości procesu cięcia zautomatyzowanego jest obowiązkowe, a drogi do osiągnięcia celu są dwie:

1. Podejście normatywne wg EN 1090-2 pkt. 6.4.3 – wycięcie 4 próbek, poddanie ich stosowanym badaniom w laboratorium i sporządzenie protokołu z badań jako udokumentowania procesu. Proste rozwiązanie, ale powtarzać to należy rok do roku.
2. Podejście alternatywne wg załącznika D normy EN 1090-2 – przeprowadzenie kwalifikowania technologii cięcia termicznego. Rozwiązanie wymagające przygotowania dużej ilości dokumentów, ale nie wymaga powtarzania każdego roku.

Przekalkuluj koszty, co może być bardziej opłacalne i wybierz rozwiązanie odpowiednie dla siebie.

Cięcie termiczne – oferta badań

Moja firma posiada Laboratorium Badań Technicznych, w którym przeprowadzamy badania procesu cięcia termicznego . Sprawdź ofertę na stronie https://pomorskielt.pl. Jeżeli potrzebujesz przeprowadzenia badań procesu cięcia termicznego, skontaktuj się z nami pod numerem 502 114 405 lub e-mailem: laboratorium@pomorskielt.pl

Jeżeli wykonujesz w swojej firmie procesy specjalne, musisz pamiętać o tym, że powinny one być kontrolowane i walidowane. Jest to konieczne do tego uzyskać i utrzymać certyfikat Zakładowej Kontroli Produkcji. Dowiedz się, czym są procesy specjalne w ujęciu nowym EN 1090 i dlaczego ważna jest ich walidacja.

Co to jest proces specjalny w ujęciu serii norm EN 1090?

W ujęciu normy EN ISO 9000 proces, w którym zgodność otrzymanego wyrobu, nie może być zweryfikowana łatwo lub ekonomicznie, często jest określany jako „proces specjalny”.

Jak zrozumieć tą definicję? Jeśli uczestniczyłeś/aś w różnego rodzajach szkoleniach z zakresu normy EN 1090 i ZKP to pewnie spotkałeś/aś się już z tą definicją procesu specjalnego. Innymi słowy, proces specjalny to taki, którego rezultat ciężko jest zweryfikować w sposób nieniszczący w trakcie wytwarzania produktu. Natomiast wytworzony w wyniku procesu specjalnego produkt może ujawnić swoje wady w trakcie użytkowania. A zatem proces specjalny powinien być w jakiś sposób kontrolowany, aby nie dopuścić do ewentualnych wad produktu.

W ujęciu norm z serii EN 1090 ja osobiście proces specjalny rozumiem w troszkę inny sposób. Zapewne wiesz już, że Twoje wyroby konstrukcyjne ze stali i aluminium powinny być ocenione wg normy EN 1090-1 i certyfikowane, żeby można je było wprowadzić do obrotu na rynek. Oceniając swój produkt deklarujesz pewne jego charakterystyki tj.:

• Tolerancje wymiarów i kształtu;
• Spawalność;
• Odporność na kruche pękanie;
• Reakcja na ogień;
• Trwałość;
• Charakterystyka konstrukcyjna – projekt;
• Specyfikacja wykonania;

Spawanie jako proces specjalny

Każdy proces zastosowany w trakcie wytwarzania, a mający później wpływ na deklarowane właściwości wyrobu ja nazywam procesem specjalnym. Dla przykładu najbardziej powszechnym procesem specjalnym używanym w produkcji wyrobów wg serii norm EN 1090 jest spawanie. Dlaczego jest on procesem specjalnym? Ponieważ jest to proces, który wprowadza duże ilości ciepła do spawanego materiału. W wyniku tego powstaje spoina i strefa wpływu ciepła (tzw. SWC). Są to obszary o zmienionych właściwościach względem materiału rodzimego. Materiał rodzimy to może być np. blacha kupiona z hurtowni stali. Producent takiej blachy, czyli huta ma obowiązek zadeklarowania właściwości użytkowych swojego wyrobu. Deklaracją tą jest świadectwo odbioru 3.1 wg EN 10204 – czyli coś co nazywasz atestem. Spawając elementy z takiej blachy zmieniasz jej zadeklarowane właściwości i teraz to ty odpowiadasz za to, co z tej blachy wyprodukujesz. Większość producentów wie, że żeby spawać to trzeba mieć kwalifikowaną technologię spawania WPQR. To potwierdza, że proces spawania jest sprawdzony i przydatny w użyciu. Na podstawie WPQR możesz śmiało deklarować spawalność przy swoim produkcie.

Inne procesy specjalne

Ale tych charakterystyk jest więcej, co za tym idzie więcej jest również procesów specjalnych. Wymienię więc tutaj pozostałe procesy specjalne:

1. Cięcie termiczne – przeczytaj mój artykuł o walidacji cięcia termicznego tutaj.
2. Kształtowanie;
3. Prostowanie termiczne;
4. Wykonywanie otworów;
5. Połączenia mechaniczne;
6. Zabezpieczenie antykorozyjne.

Wymieniłem tutaj wykonywanie otworów. Dziwne – pomyślisz sobie – co może być „specjalnego” w wykonywaniu otworów? Nic, jeśli je wiercisz. A co w przypadku wybijania ich na prasie, albo wykrawania na plazmie?  Okazuje się, że wykonywanie takich otworów może stanowić problem i musi być wykonane ze szczególnym rygorem. Dlaczego? Bo taki proces zmienia już charakterystykę materiału.

Do czego jest potrzebna walidacja procesu?

Do każdego z tych procesów (do spawania również) musisz mieć pisemne procedury/instrukcje wykonywania. Personel wykonujący te procesy powinien być przeszkolony, a dodatkowo spawacze powinni posiadać świadectwa dopuszczające do spawania. Procesy te powinny być także kontrolowane i walidowane przez producenta. Co ma na celu taka walidacja procesu? Cel jest taki żeby wykazać, że rzeczywiście Twój zakład produkcyjny posiada zdolność do wykonywania konstrukcji stosując poszczególne procesy specjalne. WPQR potwierdza Twoją zdolność do spawania, tak CPQR (jeśli chcesz kwalifikować proces cięcia termicznego) potwierdza Twoją zdolność do cięcia termicznego danego gatunku materiału.

Podsumowanie

Chcesz uzyskać i utrzymać certyfikat Zakładowej Kontroli Produkcji? Musisz walidować procesy specjalne, które wykonujesz w swoim zakładzie produkcyjnym. Niewątpliwie zawsze będzie to sprawdzane przez inspektora/audytora w trakcie inspekcji/audytu. Ale nie rób tego jedynie dla świstka papieru. Dzięki walidacji procesów specjalnych będziesz mógł/mogła śmiało zadeklarować właściwości użytkowe swoich wyrobów. Bo w końcu jako producent – w myśl CPR 305/2011 – bierzesz za nie odpowiedzialność.

Wdrożyłeś już wymagania normy EN 1090-1. Masz już opisany swój system Zakładowej Kontroli Produkcji. Zbudowałeś prototyp i oceniłeś jego właściwości, czyli zrobiłeś wstępne badanie typu. Jaki powinien być więc kolejny krok do uzyskania certyfikatu EN 1090-1?

W tym artykule opisuję jak przebiega proces certyfikacji Zakładowej Kontroli Produkcji wg normy EN 1090-1. Dowiesz się co zrobić, żeby przejść go bezboleśnie i bezstresowo.

Certyfikat ZKP wg EN 1090-1 – bez tego nie sprzedasz swojego wyrobu

Certyfikat Zakładowej Kontroli Produkcji wg normy EN 1090-1 jest niezbędny dla wytwórców stalowych i aluminiowych wyrobów konstrukcyjnych. W myśl rozporządzenia CPR 305/2011 nie możesz certyfikować znakiem CE swoich wyrobów, jeśli Twój system ZKP nie jest certyfikowany. Nie możesz zatem legalnie wprowadzać swoich produktów budowlanych na rynek. Kto może wykonywać certyfikację ZKP? Robią to jednostki notyfikowane w obszarze rozporządzenia CPR 305/2011.

Z czego wynika obowiązek certyfikacji Zakładowej Kontroli Produkcji wg EN 1090-1?

Odpowiedź na pytanie jest krótka: wynika to z rozporządzenia o wyrobach budowlanych CPR 305/2011. Żeby rozwinąć ten wątek musisz sięgnąć do załącznika V tego rozporządzenia. Znajdziesz tam opis systemów oceny i weryfikacji stałości użytkowych (w skrócie AVCP). Przeczytasz tam, że są takie systemy oceny jak 1, 1+, 2+, 3, 4. Ale to nie wszystko. Miej na uwadze, że treść tego załącznika została nieco zmodyfikowana przez treść rozporządzenia delegowanego UE nr 568/2014. Jeśli nie chcesz się wczytywać w treści tych rozporządzeń to wyłożę od razu kawę na ławę w postaci infografiki.

Po krótce co to oznacza? Jak zauważyłeś na obrazku powyżej, po twojej stronie jako producenta jest:

1. Ustanowienie i wdrożenie zakładowej kontroli produkcji wg EN 1090-1
2. Zrobienie wstępnego badania typu, czyli ITT.
3. Ocena przedmiotu wstępnego badania typu – ocena pierwszego wyrobu, sporządzenie protokołu z ITT.

Ale pojawia się tutaj też rola jednostki notyfikowanej, która:

1. Dokonuje wstępnej inspekcji Twojego zakładu produkcyjnego – po pozytywnym wyniku inspekcji nadaje certyfikat zakładowej kontroli produkcji wg EN 1090-1.
2. Prowadzi stały nadzór nad systemem ZKP w Twoim zakładzie wg czasookresów wyznaczonych przez normę EN 1090-1.

Jak wybrać jednostkę notyfikowaną do przeprowadzenia certyfikacji ZKP w Twoim Zakładzie?

To proste. Wszystkie jednostki notyfikowane w obszarze rozporządzenia CPR 305/2011 mają odpowiednie kwalifikacje potwierdzone akredytacją. Zbierz oferty na certyfikację od takich jednostek i wybierz tą, którą uważasz za najkorzystniejszą dla Ciebie. Pamiętaj, że nie jest prawdą, że jedna jednostka notyfikowana ma „lepsze papiery” niż inna. Jeżeli jednostka ma notyfikację w obszarze rozporządzenia CPR 305/2011 i akredytację na przeprowadzenie certyfikacji wg normy EN 1090-1, to znaczy, że może przeprowadzić certyfikację Twojego systemu ZKP.

Certyfikacja EN 1090-1 – zdobądź certyfikat ZKP bezboleśnie i bezstresowo!

Jeżeli zrobiłeś wszystko zgodnie z wymaganiami normy EN 1090-1 to nie masz się czego obawiać na audycie/inspekcji. Audytor to nie człowiek, który będzie szukał na Ciebie „haka”. Dobry audytor szuka zgodności dla potwierdzenia wymagań normy. Audyt ma charakter próbkowy więc nie sprawdza się wszystkiego i nie grzebie w papierach po to, żeby znaleźć coś, co uniemożliwi Ci uzyskanie certyfikatu. Audyt-inspekcja PN-EN 1090-1 to nie kontrola skarbowa ?. Nawet jeżeli pojawią się jakieś niezgodności, to nie musi oznaczać, że straciłeś już szanse na uzyskanie certyfikatu. Niezgodności możesz usunąć w ustalonym z audytorem czasie i przedstawić obiektywny dowód na wykonanie działań korygujących. Po pozytywnym rozpatrzeniu tych działań przez jednostkę certyfikującą bez problemu uzyskasz certyfikat ZKP. Jeżeli uznasz, że audytor-inspektor, który był u Ciebie na wstępnej inspekcji, nie był dość obiektywny w swoich działaniach, w następnym roku przy nadzorze śmiało możesz wystąpić do jednostki o zmianę audytora.

Podsumowując, pamiętaj o kilku rzeczach:

1. Żeby móc certyfikować swoje wyroby znakiem CE nie wystarczy tylko wdrożyć wymagań ZKP wg EN 1090-1. System zakładowej kontroli produkcji musi być certyfikowany.
2. Certyfikacji dokonuje jednostka notyfikowana w obszarze rozporządzenia CPR 305/2011 i posiadająca akredytację na certyfikację wg EN 1090-1.
3. Wybór jednostki notyfikowanej do certyfikacji to tylko i wyłącznie Twoja sprawa. Nie jest prawdą mit, że jedne jednostki są lepsze w tym zakresie od innych.
4. Audyt-inspekcja ZKP to nie kontrola skarbowa i nikt nie będzie szukał na Ciebie haków. Audyt ma charakter próbkowy i sprawdza się zgodność z wymaganiami. Jeżeli audytor usilnie próbuje wytknąć Ci błędy, to możesz śmiało poprosić o zmianę tej osoby przy audycie nadzoru.

Doszkalanie się jako warunek uzyskania certyfikatu ZKP

Pamiętaj, że norma EN 1090-1 wymaga żeby personel zaangażowany w system ZKP był szkolony i podnosił swoje kwalifikacje w tym zakresie. Potrzebne to nie tylko do uzyskania certyfikatu, ale także do jego utrzymania. Dlatego, przygotowaliśmy dla Was specjalny kurs: „Pełnomocnik ds. ZKP”, dzięki któremu spełnisz to wymaganie. Pełną agendę kursu, znajdziesz tutaj.

Kalibrowanie, sprawdzanie, walidacja, EN ISO 17662 – jeśli masz do czynienia ze spawaniem, to na pewno znasz te pojęcia. Ale czy wiesz, o co dokładnie z nimi chodzi? Właśnie… Spawalnictwo to branża, w której jest ogrom wiedzy, której po prostu nie ma w jednym miejscu, normy, rozporządzenia, ustawy – kto by się w tym połapał?

Pozwól, że oszczędzę Twój czas i postaram ci się wyjaśnić  jak sprawdzić spawarkę, aby spełnianiała wymagania norm ISO.  

---

 

Walidacja spawarki – po co mi to?

Spawanie – kalibrowanie, sprawdzanie i walidacja sprzętu używanego do spawania łącznie z czynnościami pomocniczymi – walidacja spawarek. To tytuł normy europejskiej EN ISO 17662. Długie, skomplikowane, nudne? Niestety, taki jest język norm, na których opiera się spawalnictwo.  Spróbujmy razem przebrnąć przez ten gąszcz przepisów. Gotowi?

---

Tysiąc i jedna norma

Załóżmy, że chcesz wdrożyć u siebie w firmie lub masz już wdrożony system zarządzania jakością oparty na normie EN ISO 3834-2, czyli pełne wymagania jakości dotyczące spawania materiałów metalowych. Jednym z wymagań, które ta norma stawia przed tobą jest punkt 16 „Wzorcowanie i walidowanie sprzętu do pomiaru, kontroli i badania”. Jeżeli sięgniesz do tej normy zobaczysz, że za wielu informacji tam nie znajdziesz, jedynie 2 akapity z dość enigmatycznym zapisem, że należy wzorcować i walidować sprzęt używany przy spawaniu i kontroli procesów spawania. Jak szukać dalej informacji i wyjaśnienia tej zagadki? Z pomocą przychodzi norma EN ISO 3834-5 „Dokumenty konieczne do potwierdzenia zgodności z wymaganiami jakości ISO 3834-2, ISO 3834-3 lub ISO 3834-4.” Więc bierzesz kolejną normę, szukasz interesującej cię części i co znowu zauważasz? Norma ta zawiera kilka stron, które w zasadzie są wykazem kolejnych norm ISO powiązanych z EN ISO 3834. To czego szukasz znajdujesz w tablicy 9 EN ISO 3834-5 pt. „Kalibrowanie i walidowanie sprzętu do pomiaru, kontroli i badania”. Okazuje się, że to jeszcze nie koniec twoich poszukiwań.  W tej tablicy nie ma bowiem opisu jak należy to robić, a jedynie odniesienie do kolejnej normy EN ISO 17662. Jakie więc masz wyjście? Wchodzisz po raz kolejny na stronę Polskiego Komitetu Normalizacyjnego, kolejny raz zamawiasz normę, kolejny raz wydajesz pieniądze, żeby wreszcie dotrzeć do celu. W momencie gdy już masz tą normę przed oczyma, pojawia się kolejny problem:  norma EN ISO 17662 (aktualne wydanie z 2016r.) nie posiada tłumaczenia na język polski. Można zamówić wersję w języku angielskim lub niemieckim. Jeżeli nie znasz którekolwiek z tych języków to przejście przez tematykę zawartą w tej normie będzie skomplikowane. Szczególnie, że jest to specyficzny język techniczny. Postaram się więc tutaj przybliżyć część definicji poświęconych walidacji spawarek.

Zacznijmy od kilku ważnych definicji.

1. Walidacja – potwierdzenie, przez przedstawienie dowodu obiektywnego, że zostały spełnione wymagania dotyczące konkretnego zamierzonego użycia lub zastosowania (definicja wg EN ISO 9000:2015)
2. Wzorcowanie –  czynności ustalające relację między wartościami wielkości mierzonej wskazanymi przez przyrząd pomiarowy, a odpowiednimi wartościami wielkości fizycznych, realizowanymi przez wzorzec jednostki miary (definicja wg Obwieszczenia Marszałka Sejmu Rzeczypospolitej Polskiej z dnia 30 stycznia 2018r. w sprawie ogłoszenia jednolitego tekstu ustawy – Prawo o miarach).
3. Kalibracja – zestaw operacji, który ustala, w określonych warunkach, związek między wartościami wielkości wskazanymi przez przyrząd pomiarowy lub układ pomiarowy lub wartościami reprezentowanymi przez miarę materiałową lub materiał odniesienia a odpowiednimi wartościami realizowanymi przez normy (definicja wg EN ISO 17662).
4. Adiustacja – zbiór czynności wykonanych przy układzie pomiarowym zapewniających, że wartościom wielkości, które mają być mierzone, odpowiadają odpowiednie wskazania (definicja wg Międzynarodowego Słownika Metrologii PKN-ISO/IEC Guide 99:2010).

Jeżeli to nadal jest dla ciebie niezrozumiałe, zajrzyj do wpisu Artura, który w bardzo prosty sposób wyjaśnia powyższe definicje:

---

Spawarka spawarce nierówna

Możesz się zastanawiać jak należy walidować proces spawania? Zapewne znany jest ci termin WPS, czyli instrukcja technologiczna spawania. Na karcie tej są umieszczone pewne kluczowe informacje tj.

• jaki prąd spawania ustawić na spawarce;
• ile ma wynieść napięcie łuku spawalniczego;
• z jaką prędkością spawać;
• przy spawaniu półautomatycznym MIG/MAG można tam znaleźć informację o prędkości podawania drutu jaką spawacz ma ustawić na spawarce.;
• w metodach spawania, w których wykorzystywany jest spawalniczy gaz osłonowy (argon, CO2, mieszanka) powinna się także znaleźć informacja jaki przepływ gazu ma być ustawiony na reduktorze butli.

Nie są to informacje wyjęte z kapelusza. Parametry, które wyżej wymieniłem mają wpływ na właściwości materiału, który będzie spawany. A zatem wynikają z zakresu kwalifikowanej technologii spawania potwierdzonej protokołem WPQR (welding procedure qualification record). Na tym WPQR podany jest m. in. zakres dla ilości ciepła wprowadzonego do materiału, wyrażonego w kJ na 1 mm spoiny. To taka wartość obliczeniowa, która wynika z kilku zmiennych, tj.:

• Natężenia prądu spawania
• Napięcia łuku spawalniczego
• Prędkości spawania
• Metody spawania

Pierwsze 2 zmienne to wartości, które odnajdziesz na wyświetlaczu spawarki – na amperomierzu i woltomierzu. Wynika z tego, że spawarka też posiada urządzenia pomiarowe. A jeśli posiada urządzenia pomiarowe, to również podlega walidacji.

Żeby być pewnym, że to, co spawacz ustawia na spawarce wg otrzymanego WPSa, ma odzwierciedlenie w rzeczywistości, spawarka musi być – mówiąc potocznie, zbadana! Fachowo nazywa się to walidacją lub kalibracją, ponieważ te terminy są tożsame.

Jeżeli podczas walidacji okaże się, że parametry spawarki odbiegają od tolerancji podanych w normie, wówczas spawarkę należy poddać adiustacji. Mówiąc wprost – oddać do serwisu lub do działu utrzymania ruchu w zakładzie – jeśli takowy posiadasz, żeby tam ją naprawili.

---

Jakie są te tolerancje dla odchyłek pomiarowych w spawarce?

Wspomniałem o tolerancjach odchyłek pomiarowych dla wyświetlaczy spawarek, ale nie wspomniałem gdzie ich szukać. Żeby poznać odpowiedź na to pytanie musisz wzbogacić swoją kolekcję norm o jeszcze jedną pozycję.

• EN IEC 60974-14:2019-02 Sprzęt do spawania łukowego — Część 14: Wzorcowanie, walidacja i badania powtarzalności

Zastąpiła ona wycofaną już normę EN 50504. Dopuszczalne odchyłki od wartości rzeczywistej zobrazuje na przykładzie protokołu badania urządzenia spawalniczego.

Zapis, który został wyróżniony na powyższej ilustracji to przekład z normy. Przyznam szczerze, że sam musiałem długo jeszcze po pierwszym przeczytaniu zastanawiać się jak to rozumieć. Wyjaśnię to więc na przykładzie. Załóżmy, że chcesz przeprowadzić walidację amperomierza spawarki inwertorowej przy spawaniu elektrodą otuloną

• Musisz znać maksymalną wartość prądu spawania danego urządzenia np. 250A,  
• Załóżmy 5 punktów pomiarowych: 20% prądu maksymalnego, 40% prądu maksymalnego, 60% prądu maksymalnego, 80% prądu maksymalnego, 100% prądu maksymalnego.
• Z zapisu normy wynika, że w punkcie 20%, odchyłka wartości na wyświetlaczu a wartością na twoim mierniku – czyli wartością rzeczywistą może wynosić +/- 2,5% x 250A.

• Szybka matematyka. 20% x 250A = 50A – taki prąd ustawiasz na spawarce, a spawacz spawa. 2,5% x 250A =  6,25 A – +/- tyle może maksymalnie wynosić odchyłka pomiędzy wartością na wyświetlaczu, a tą zmierzoną.
• W punkcie pomiarowym 40% (prąd 100A) robisz analogiczne obliczenia, z tym że wartość odchyłki w tym punkcie pomiarowym może wynosić 10% nastawienia rzeczywistego (to co odczytasz na mierniku). Dopuszczalna odchyłka w tym miejscu pomiarowym, pomiędzy wartością na mierniku, a wartością na wyświetlaczu spawarki powinna wynieść ok 10A.
• Jeszcze tylko pomiary w punkcie 60%, 80%, 100% i gotowe.
• Podobny schemat działania zastosuj do walidacji woltomierza.
• Uzyskane wyniki udokumentuj w postaci protokołu z walidacji.

---

Walidacja spawarek – jak często to robić?

No cóż dobre pytanie. Zajrzyjmy więc znowu do normy EN ISO 17662. W punkcie 4.2 tej normy odnajdziesz informację o czasookresach kontroli sprzętu pomiarowego używanego w produkcji spawalniczej. Jest tam zapis, że nie rzadziej niż raz do roku taką kontrolę powinniśmy przeprowadzić. Może to być nawet kilka razy w roku. Wiedz jedno, że jeśli przekroczysz ten maksymalny czasookres sprawdzenia – 1 roku, na pewno dostaniesz niezgodność na audycie. Weź też pod uwagę taką sytuację, że spawarka może ulec awarii. Po tym jak zostanie ona naprawiona powinna być przeprowadzona ponowna walidacja. Co więcej, wszystko musimy udokumentować – czyli to, że została poddana naprawie, jak i ponowną walidację. Dopiero wtedy można dopuścić urządzenie do ruchu.

---

Kto może przeprowadzić walidację spawarki?

Właściwie jeśli masz normę, miernik, który jest skalibrowany i podstawową wiedzę z zakresu pomiarów elektrycznych możesz zrobić to sam. Dobrze jest też zakupić normę PN-EN 60974-4, gdzie opisano, jak powinny wyglądać przeglądy okresowe spawarek. Tylko właściwie, po co to robić samemu? Policz sobie czas i koszty takiego procesu. Czy nie lepiej zlecić to wyspecjalizowanej firmie? Producenci sprzętu spawalniczego np. firma Kemppi ma w swojej ofercie mobilne urządzenie do walidacji spawarek. Dużą zaletą takiego rozwiązania jest, że nie musisz nigdzie transportować swoich spawarek. Mobilna walidacja może zostać przeprowadzona na hali produkcyjnej. Takie sprawdzenie jednej spawarki trwa dosłownie kilka minut. Po walidacji program automatycznie generuje protokół z walidacji.

---

Walidacja spawarek – cena nie jest taka wysoka!

Rynkowa kwota takiego sprawdzenia mieści się w granicach 300 – 600 zł od urządzenia. Pamiętaj tylko, że walidacja spawarki to nie to samo co testy ochrony przed porażeniem prądem. Ale to już temat na osobny artykuł.

 

---

Podsumowanie

Mam nadzieję, że nie wystraszyłem Cię tymi normami. Jeśli nie chcesz się zagłębiać dalej w temat, to w tym artykule znajdziesz najważniejsze rzeczy o walidacji spawarek. Pamiętaj o najważniejszym:

• Jeżeli chcesz utrzymywać system zarządzania jakością wg ISO 3834 w swojej firmie, to bezwzględnie musisz walidować swoje spawarki minimum raz do roku.
• Walidacja musi być udokumentowana, więc zbieraj i archiwizuj protokoły.
• Jeżeli spawarka uległa awarii, to po przeprowadzeniu naprawy, musisz przeprowadzić ponownie jej walidację i to udokumentować.
• Jeżeli w swoim zakładzie masz kilka spawarek i nie posiadasz personelu zajmującego się utrzymaniem ruchu, to walidację będzie się bardziej kalkulowało podzlecić specjalistycznej firmie.

Walidacja spawarki – zrobimy to za Ciebie!

Chcesz mieć pewność, że Twoje spawarki są w pełni sprawne i spełniają wszystkie normy? Zleć walidację naszym specjalistom!

Pomorskie Laboratorium Techniczne zajmie się kompleksową walidacją Twoich spawarek – od pierwszego uruchomienia, przez coroczne kontrole, aż po sprawdzenie po naprawie. Dzięki naszym usługom możesz być pewien, że Twoje urządzenia działają zgodnie z wymaganiami norm ISO.

Skontaktuj się z nami już teraz, aby otrzymać darmową wycenę! Napisz na adres: laboratorium@pomorskielt.pl.

Wdrożenie ZKP w firmie jest długim i skomplikowanym procesem, który musisz przeprowadzić, żeby móc legalnie sprzedawać swoje wyroby stalowe i aluminiowe. Dowiedz się jak zrobić to w 12 krokach zrobić.

---

ZKP – co to jest?

ZKP to system zarządzania jakością produkcji. Jeżeli jesteś wytwórcą stalowych lub aluminiowych elementów konstrukcyjnych, wtedy musisz sięgnąć po normę PN-EN 1090-1, gdzie opisane jest, na czym powinna polegać zakładowa kontrola produkcji stalowych lub aluminiowych.

W skrócie, chodzi o to, że producenci budowlanych wyrobów konstrukcyjnych ze stali i aluminium w myśl przepisów rozporządzenia CPR 305/2011 wraz z produktem, muszą dostarczyć też pewne dokumenty, w tym:

1. Deklarację Właściwości Użytkowych (w skrócie DWU), z angielskiego Declaration of performance 
2.  Oznakowanie CE

Aby wydać te dokumenty, należy wdrożyć wymagania normy EN 1090-1, która opisuje wszystkie elementy systemu ZKP. Oprócz tego wdrożony w naszej firmie system ZKP musi być potwierdzony certyfikatem jednostki notyfikowanej w obszarze wyrobów budowlanych. 

Certyfikat ZKP jest konieczny, żeby legalnie sprzedać swoją konstrukcję!!

Podsumowując, Zakładowa Kontrola Produkcji to system zarządzania jakością produkcji oparty na procedurach. Procedury te opisują sposób nadzoru nad najważniejszymi procesami, które mają wpływ na końcowe właściwości wyrobu. Żeby wykazać, że system ZKP działa zgodnie z normą EN 1090-1 należy przedstawić dowód w postaci wypełnionych formularzy, odniesionych do poszczególnych procedur. 

---

Jakie są elementy ZKP? 

W dużym uproszczeniu mówiąc, ZKP sprowadza on się do zarządzania kilkoma elementami: 

1. Nadzór nad personelem związanym z produkcją  
2. Nadzór nad wyposażeniem – maszyny i sprzęt używany do pomiarów i kontroli wyrobów 
3. Nadzór nad procesem projektowania konstrukcji – jeśli taki proces prowadzimy 
4. Nadzór nad materiałami, których używamy w produkcji 
5. Nadzór nad specyfikacją techniczną wytwarzanych konstrukcji 
6. Nadzór nad procesem oceny właściwości użytkowych wyrobu 
7. Nadzór nad procesem postępowania z niezgodnościami 

Wszystkie wyżej wymienione elementy musimy opisać w naszym systemie. Może on przybrać na przykład formę znaną z nomenklatury ISO 9001 jako Księga Jakości. W takiej księdze muszą się znaleźć procedury i instrukcje, opisujące ww. procesy. Inaczej mówiąc, jest to podejście procesowe do zarządzania jakością – strategiczne procesy w firmie są opisane krok po kroku w jakiejś ogólnie przyjętej formie, zrozumiałej dla pracowników, czyli procedurze lub instrukcji postępowania.

---

Księga Jakości – czy to konieczne? 
 

Czy musi się to nazywać Księga Jakości? Niekoniecznie. Może to być np. „Przewodnik Systemu ZKP”. Czy wystarczą mi same procedury, żeby wykazać, że mój system ZKP działa? Zdecydowanie nie. Żeby wykazać zgodność swojego systemu ZKP z wymaganiami EN 1090-1 muszę przedstawić jeszcze dowody w formie udokumentowanej informacji. Co to takiego udokumentowana informacja? Jest to pisemny dowód na spełnienie jakiegoś wymagania normy. W systemach zarządzania jakością opartych na normach ISO zazwyczaj są to formularze, które mają odniesienia do procedur opisujących system. 

---

 

Zakładowa Kontrola Produkcji –  12 kroków do wdrożenia

Jak wdrożyć wymagania ZKP wg EN 1090-1 w swoim zakładzie? Po prostu przeczytać normę ze zrozumieniem i …no właśnie, co dalej? Od czego zacząć? Oto 12 kroków do wdrożenia ZKP w twojej firmie:

 

Wszystko, co opisałem, może wydać się dosyć skomplikowane, wymagające czasu i wielkiego nakładu pracy. Dlatego sporo firm skraca sobie drogę, wybierając konsultanta, który zrobi to za nich.

O tym, jak nie dać się „zrobić w bambuko” osobom oferującym takie usługi, pisałem w artykule: „4 błędy, które popełniasz przy wdrażaniu Zakładowej Kontroli Produkcji wg EN 1090-1”

---

 

Zakładowa Kontrola Produkcji – szkolenie

Wiem z doświadczenia, że wdrożenie ZKP to nie „bułka z masłem”. Dlatego, przygotowaliśmy dla Was specjalny kurs: „Pełnomocnik ds. ZKP”, w którym dostaniesz całą wiedzę na temat normy EN 1090-1 w jednym miejscu

Zakładowa Kontrola Produkcji to jest coś, co musi mieć każda firma produkująca wyroby konstrukcyjne ze stali lub aluminium. Z mojego doświadczenia wynika, że wiele firm nie wie, o co tak naprawdę chodzi z tym ZKP. Nieznajomość norm może kosztować naprawdę wiele – nie tylko czasu, ale przede wszystkim pieniędzy. Przygotowałem więc artykuł, w którym dowiesz się: 

• Do czego potrzebujesz certyfikat Zakładowej Kontroli Produkcji? 
• Jakich błędów uniknąć wdrażając system Zakładowej Kontroli Produkcji dla konstrukcji stalowych i aluminiowych? 
• Jak wybrać dobrego konsultanta, który pomoże ci wdrożyć ZKP?
• Jak nie stracić pieniędzy przy wdrażaniu ZKP? 
  
  

---

ZKP – co to jest? 

ZKP to nic innego jak system zarządzania jakością produkcji. Dla wytwórców stalowych lub aluminiowych elementów konstrukcyjnych oparty on jest na normie PN-EN 1090-1.  

Producenci budowlanych wyrobów konstrukcyjnych ze stali i aluminium w myśl rozporządzenia CPR 305/2011 są zobligowani do dostarczenia wraz z produktem pewnych dokumentów. Z rozporządzenia tego wynika, że aby wprowadzić wyrób do obrotu na rynek, należy załączyć do niego: 

1. Deklarację Właściwości Użytkowych (w skrócie DWU), z angielskiego Declaration of performance 
2. Oznakowanie CE 

Bez oznakowania CE nie sprzedasz legalnie swojej konstrukcji!!! 

A teraz ta trudniejsza część. Żeby to zrobić, trzeba wdrożyć wymagania normy EN 1090-1, która opisuje, jak ma wyglądać Zakładowa Kontrola Produkcji, w skrócie ZKP (z angielskiego Factory Production Control – FPC). Dodatkowo system ZKP, który wdrożymy musi być potwierdzony certyfikatem jednostki notyfikowanej w obszarze wyrobów budowlanych. 

Certyfikacja ZKP to coś, co musisz mieć, żeby móc sprzedawać swoje wyroby bez obawy, że zostaną one odrzucone przez klienta, inspektora lub inżyniera kontraktu na budowie.

---

 

Jakie są elementy ZKP? 

W dużym uproszczeniu mówiąc, ZKP sprowadza on się do zarządzania kilkoma elementami: 

1. Nadzór nad personelem związanym z produkcją  
2. Nadzór nad wyposażeniem – maszyny i sprzęt używany do pomiarów i kontroli wyrobów 
3. Nadzór nad procesem projektowania konstrukcji – jeśli taki proces prowadzimy 
4. Nadzór nad materiałami, których używamy w produkcji 
5. Nadzór nad specyfikacją techniczną wytwarzanych konstrukcji 
6. Nadzór nad procesem oceny właściwości użytkowych wyrobu 
7. Nadzór nad procesem postępowania z niezgodnościami 

---

 

Jak wdrożyć ZKP?

Jak wdrożyć wymagania ZKP wg EN 1090-1 w swoim zakładzie? Masz trzy wyjścia:

1. Możesz przeczytać normę ze zrozumieniem i zacząć wdrażać.

lub

2. Wybrać odpowiedniego konsultanta, który zrobi to za ciebie.

O trzeciej opcji piszę na końcu artykułu!

O tym, jak samodzielnie wdrożyć ZKP, pisałem tutaj.

 

Od razu zaznaczę, że wdrożenie ZKP jest dosyć skomplikowane, wymagające czasu i wielkiego nakładu pracy A co gdyby tak skrócić sobie całą tę drogę i zatrudnić konsultanta, który zrobi to wszystko za ciebie? 

---

Zakładowa kontrola produkcji – przykład z życia

Przytoczę tu przykład z życia wzięty i od razu zaznaczę, że nie jest to odosobniony przypadek. Wyobraź sobie taką sytuację. Masz małą firmę zatrudniającą 10 osób. Nagle dostajesz zapytanie ofertowe z polecenia, na wykonanie konstrukcji stalowej. Trafia się świetna okazja, możesz nieźle zarobić, ale… są wymagania – trzeba mieć certyfikat ZKP wg EN 1090-1. Co wtedy robisz? Szukasz w Google: „jak dostać certyfikat Zakładowej Kontroli Produkcji” lub „zakładowa kontrola produkcji stalowych”. Wyskakują Ci reklamy typu: uzyskaj certyfikat ZKP w tydzień, dwa tygodnie, miesiąc itp. itd.. I  dzwonisz. Pierwsza firma konsultacyjna mówi: pewnie nie ma problemu, jak chcecie szybko, to będzie kosztowało tyle, a tyle… Po kilku takich telefonach analizujesz oferty, jakie zebrałeś. Wybierasz najtańszą, dajmy na to 3000 zł za „usługi konsultacyjne”. Jak myślisz, jak taka „usługa konsultacyjna” wygląda? Jeżeli nie wiesz, to ci powiem, bo znam to z doświadczenia. Dostajesz jakiś segregator papieru, co ma być tzw. księgą jakości i to ma być twój system. Po czym przyjeżdża zaprzyjaźniona z firmą konsultacyjną jednostka notyfikowana, robi wstępną inspekcję, płacisz fakturę za audyt i dostajesz świeżutki certyfikat!  Jesteś zadowolony, bo dostałaś papierek. Czy coś mogło pójść nie tak?  W najgorszym przypadku, będziesz musiał zamknąć firmę. O tym, jak to możliwe, mówiłem tutaj:
 

Wdrożenie Zakładowej Kontroli Produkcji – błędy, które popełniają firmy 

W przykładzie, który podałem powyżej znajduje się cały łańcuch błędów, które mogą kosztować twoją firmę wiele czasu, nerwów, a przede wszystkim pieniędzy.

Jakie błędy popełniają firmy przy wdrażaniu ZKP?

1. Brak zaangażowania najwyższego kierownictwa 

Zapytanie ofertowe na wykonanie jakiejś dużej konstrukcji można wykorzystać do wdrożenia systemu ZKP w swoim zakładzie produkcyjnym. Trzeba jednak podejść do tego na poważnie. To znaczy ZKP jest oczywiście wymogiem prawnym regulowanym przez rozporządzenie CPR 305/2011, ale to nie znaczy, że trzeba to traktować jako zło konieczne. Jeśli dobrze się wdroży system zarządzania jakością w firmie, to będzie on pomagał w produkcji, a nie przeszkadzał. Twój zakład zacznie oferować produkty o wyższych parametrach jakościowych, co pomoże ci się stać bardziej konkurencyjnym na rynku. Pomoże ci też eliminować wyroby niezgodne i unikać reklamacji od klienta. Właśnie to powinno cię motywować do wdrożenia ZKP w swoim przedsiębiorstwie. Świetnie opisuje to norma ISO 9001, jako zaangażowanie najwyższego kierownictwa. I to szef powinien „zarazić” podejściem do zarządzania jakością swój personel.

2. Wybór nieodpowiedniego konsultanta, czyli jak się nie dać wyprowadzić w pole ?

Małej firmie łatwiej jest zatrudnić zewnętrznego konsultanta, niż angażować swój personel we wdrożenie systemu zarządzania jakością. Ale jak wybrać tego właściwego? Wyszukiwarka google może być tu jakimś rozwiązaniem, ale powinieneś zrobić jakiś wywiad. Zebrać referencje. Może zapytać w zaprzyjaźnionych firmach, czy nie mają kogoś z polecenia, kto sprawdził się u nich. Na co zwrócić przy wyborze konsultanta?  

• Po pierwsze zakres usług, jaki oferuje. Czy jest to usługa kompleksowa? Nie chodzi tylko o przygotowanie procedur i instrukcji, i przysłanie kolegi inspektora, żeby dał nam „papierek”.  Co powinien zrobić „dobry konsultant:
  • Przyjechać do twojego zakładu. Zrobić tzw. audyt „0”. Wypisać ci listę niezgodności, które należy usunąć.
  • Przygotować procedury i instrukcje skrojone na miarę twojego przedsiębiorstwa.  
  • Przeprowadzić szkolenia personelu z zakresu obowiązujących przepisów i norm, a także nauczyć korzystania z procedur. Nauczy cię jak sporządzić deklarację właściwości użytkowych i prawidłowo nadać znak CE na wyrób.  
  • Uczestniczyć w audycie certyfikującym, żeby ewentualnie pomóc przejść twojemu przedsiębiorstwu ten pierwszy, najtrudniejszy krok do uzyskania certyfikatu.  

• Nie kieruj się tylko zasadą CCC („cena czyni cuda”).
  Wybierz zawsze najlepszą jakość usługi do oferowanej ceny.  

• Wybieraj praktyków, a nie tzw.  „sprzedawców papieru”.

Praktyka to przede wszystkim praca z systemem ZKP, praca z normami, uczestniczenie w produkcji, kierowanie personelem. W swojej praktyce zawodowej spotkałem wielu samozwańczych „wdrożeniowców”, którzy nigdy nie mieli styczności z prawdziwą produkcją. Nie daj się naciągnąć, zawsze żądaj udokumentowania doświadczenia zawodowego. 

3. Wybór nieodpowiedniej jednostki notyfikowanej 

Przy wyborze jednostki notyfikowanej, która przeprowadzi certyfikację twojego systemu ZKP, możesz śmiało kierować się kryterium ceny. Wybierz to, co cenowo uważasz za najkorzystniejsze. Wszystkie jednostki notyfikowane w obszarze rozporządzenia CPR, muszą mieć akredytację. A więc spełniają odpowiednie kryteria. Jest tylko jedno ale… Mianowicie w jednostkach tych też niestety dochodzi do patologii. Jednostki te konkurują ze sobą na rynku. Chęcią przyciągnięcia do siebie jak największej ilości klientów, inspektorzy przymykają oko na krytyczne niezgodności na audytach, tylko po to, aby zrobić lepszy wynik finansowy, żeby zapracować na premię, na koniec roku. Unikaj jak ognia takich inspektorów. Żeby system działał, potrzebujesz konstruktywnej krytyki, a nie pudrowania rzeczywistości. Jeśli uznasz, że inspektor, który przyjechał do twojego zakładu na audyt certyfikujący, nie wniósł nic do twojego systemu, w następnym roku możesz wystąpić do jednostki o zmianę inspektora. Takie jest twoje święte prawo. 

4. Brak systematyczności i ciągłego doskonalenia  

Dostałem papierek – to znaczy, że jest dobrze, tak? No właśnie, niekoniecznie. Jednym z wymogów utrzymania wysokiej jakości produktów jest idea ciągłego doskonalenia. To znaczy, że musisz ulepszać, doskonalić swój system, robiąc to w sposób ciągły. Żeby to zrobić, monitoruj co się dzieje, poprzez audyty wewnętrzne. Jeśli pojawiają się niezgodności, wprowadzaj akcje korygujące. Zmieniaj, upraszczaj, modeluj swój system ZKP, w taki sposób, żeby pomagał w produkcji, a nie przeszkadzał. Jeśli poświęcasz swojemu systemowi tylko tydzień w roku – kiedy to przed inspekcją w nadzorze rozpoczyna się masowa produkcja papieru – popełniasz błąd. Bądź przygotowany przez cały rok. Systematyczność będzie kluczem do sukcesu. Wtedy w dowolnej chwili będziesz mógł przyjąć potencjalnego dużego klienta, żeby wykazać, że to właśnie twojemu zakładowi powinien zlecić wyprodukowanie 100, 200, a może 300 ton konstrukcji.  

---

Zakładowa Kontrola Produkcji – szkolenie

Wiem z doświadczenia, że wdrożenie ZKP to nie „bułka z masłem”. Dlatego, przygotowaliśmy dla Was specjalny kurs: „Pełnomocnik ds. ZKP”, w którym masz całą wiedzę na temat normy EN 1090-2